Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации устанавливают основные положения и порядок работы железных дорог и работников железнодорожного транспорта, основные размеры, нормы содержания важнейших сооружений, устройств и подвижного состава и требования, предъявляемые к ним, систему организации движения поездов и принципы сигнализации.

Статистика

Пользователей : 1
Статей : 208
Просмотрено статей : 132896
Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками — 5. Порядок производства работ с буксовыми узлами с двумя цилиндрическими роликоподшипниками типа 232726 и 42726

5. Порядок производства работ с буксовыми узлами с двумя цилиндрическими роликоподшипниками типа 232726 и 42726

5.1.  Демонтаж букс

5.1.1. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками типа 232726 и 42726 может осуществляться на механизиро­ванной или полуавтоматической поточных линиях или ручным способом в соответствии с технологическим про­цессом демонтажа и монтажа вагонных букс на ролико­вых подшипниках, разработанным применительно к ме­стным условиям.

5.1.2. При демонтаже буксы не допускается сбрасывать ее с шейки оси. Категорически запрещается использовать любой ударный инструмент для удаления подшипников из корпуса. Подшипники из корпуса буксы необходимо удалять только при помощи специальных прессов или устройств.

 

5.1.3. При демонтаже букс работы с помощью стендов или руч­ным способом выполняются в следующем порядке:

а) отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой;

б) удалить смазку из крышки и передней части буксы;

в) отвернуть и снять болты стопорной планки или тарель­чатой шайбы. Планку или шайбу снять;

г) отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

д) снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутрен­них колец, насаженных на шейку оси;

е) при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

ж) снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя, покачивая нагреватель относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца нагреватель снять вместе с кольцом, предварительно отключив нагреватель, кольцо удалить из нагревателя. При снятии с шейки оси неисправного кольца переднего подшипника исправное кольцо заднего подшипника можно не снимать с шейки оси. Кольца на­гревать до температуры 100°-120°С - это достигается примерно за тридцать пять - сорок пять секунд при на­пряжении в сети 220 В.

Категорически запрещается нагревать кольца более 1 мин.

Запрещается делать перерыв в питании нагревателя то­ком до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды. После этого снимать последовательно кольца пе­реднего и заднего подшипников;

з) при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного на­гревателя;

и) операции, указанные в подпунктах «ж» и «з», произво­дить в случае, если полная ревизия выполнялась со сня­тием внутренних колец.

5.2.   Подготовка к монтажу

5.2.1. Промывка подшипников и деталей букс. 5.2.1.1. Подшипники после демонтажа промывать в автоматиче­ской машине мыльной эмульсией, подогретой паром до 190°-95°С, и просушить подогретым воздухом, пропуска­емым через змеевик, размещенный внутри ванны моеч­ной машины. Новые роликовые подшипники и подшипники, покрытые консервационной смазкой, также промыть в автоматической машине. В том случае, если осмотр под­шипников будет производиться не ранее, чем через сутки после промывки, их необходимо смазывать жидким мас­лом (см. п. 2.3.3.).

Для предотвращения выпадания роликов из гнезд сепа­раторов промывку роликовых подшипников в моечных машинах производить со специальными втулками или другими приспособлениями. Допускается промывка вме­сте с внутренними кольцами.

Примечание. На посадочных поверхностях наружных колец под­шипников могут оставаться темные пятна от коррозии.

Моющая жидкость (мыльная эмульсия) автоматической машины должна содержать 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ.

Для промывки новых подшипников допускается приме­нять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки ЛЗ-ЦНИИ.

5.2.1.2. Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лаби­ринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промы­ваются в моечных машинах автоматического, конвейер­ного или камерного типа двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90° С. Первая моющая жид­кость содержит 2-5% каустической соды, а вторая -8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды в ваннах. При отсутствии в моечной машине второй ванны допускается промывка деталей вручную перед производ­ством монтажа.

Примечание. Корпуса букс нового изготовления и другие детали буксового узла (кроме роликовых подшипников) вместо промывки можно обдувать сжатым воздухом с последую­щей тщательной протиркой до полного удаления стружки и других частиц.

5.2.1.3. После промывки колесных пар вместе с внутренними и лабиринтными кольцами непосредственно после выкатки колесных пар из моечной машины производить протирку колец обтирочным хлопчатобумажным материалом и по­крытие их жидким маслом. Промывка деталей буксовых узлов и колесных пар допускается другими способами, согласованными с Департаментом вагонного хозяйства МПСРФ.


 

5.2.2. Осмотр, неразрушающий контроль и комплектовка подшипников.

5.2.2.1. Подшипники после промывки и просушки осматривать визуально с помощью лупы при рассеянном свете для оп­ределения их пригодности к дальнейшему использова­нию. Неисправные подшипники направить в ремонт. При выпадании отдельных роликов из гнезд сепаратора на­правлять их в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшип­нике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) занести в журнал осмотра формы ВУ-91 (Прило­жение 2), при этом в графу 4, кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель (16ГПЗ, 8ГПЗ и т.д.). На основании данных этого журнала ежегодно составляют справку работы роликовых под­шипников по соответствующей форме. Эти справки, обобщенные службой вагонного хозяйства или вагоноре­монтными заводами, по итогам за год представляют в железнодорожные администрации.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также роликии сепараторы.Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для ихудаления.Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка»,ремонтируют зачисткой. Латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению наспециальных установках. Растяжение осуществляется доувеличения наружного диаметра каждого основания

Неразрушающий контроль деталей подшипников буксо­вого узла в депо проводят по мере поступления дефекте окопных установок.

Результаты неразрушающего контроля деталей заносят е специальный журнал.

Также необходимо при сборке следить за тем, чтобы мар­кировка на сепараторе была обращена в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце. В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов со следующим ус­ловным обозначением: «+» или маркировкой в виде цифр, или с меньшей по диаметру выточкой сферической формы, или углублением диаметром 5 мм и глубиной 1 мм, или с выточкой с одной стороны ролика сфериче­ской формы.

Примечание. Ролики, имеющие на торцах различные условные обозначения и выточки, изготавливаются заводами с 1 марта 1974 г. Подшипники 30-42726ЛМ, изготовлен­ные ЗГПЗ и 8ГПЗ, имеют на концах роликов разные по диа­метру выточки. У подшипников 30-232726Л1М, изготов­ленных 5ГПЗ, один из торцов роликов в центре имеет засверловку диаметром 5 мм, глубиной 1 мм. Подшипники 30-42726ЛМ и 30-232726Л1М, изготовленные 8ГПЗ (час­тично), имеют с одной стороны ролика выточку сфериче­ской формы, а с другой - плоский торец, или имеют на торцах роликов выточки одного диаметра, но различные по форме: с одной стороны - форма сферическая, а с дру­гой - усеченного конуса. У подшипников, изготавливае­мых на 16ГПЗ, один из плоских торцов роликов имеет мар­кировку в виде цифры, например «5». Условное обозначе­ние «+» на одном из торцов роликов наносили при втором виде ремонта у подшипников эксплуатационного парка, не имевших указанных выше отличительных признаков.

5.2.2.3. В собранном состоянии подшипник должен проверты­ваться легко, без заедания и торможения. Не рекоменду­ется длительно его вращать без смазки.


 

Рис. 9. Приспособление для измерения радиальных зазоров 1 - конусная оправка; 2 - эталонное кольцо; 3 - оправка;

4 - гайка; 5 - стойка.


 

Рис.10. Седлообразное приспособление с эталоном 1,4 - пластины; 2 - измерительная скоба; 3 - индикатор; 5 - втулка.


 

5.2.2.4. Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после про­мывки, просушки, остывания, осмотра или ремонта ком­плектуются по радиальным и осевым зазорам, по диа­метрам отверстий внутренних колец.

Измерения подшипников производить после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом эталонные кольца и измерительные средства долж­ны храниться в комплектовочном отделении. Эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

5.2.2.5. Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии с п. 2.6. ТУ 37.006.048-73 под­вергаются входному контролю на их соответствие требо­ваниям ГОСТ 520-92. Контроль заключается в проверке:

качества обработки колец, роликов и сепараторов; соот­ветствия геометрии отверстий внутренних колец требо­ваниям ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергается один процент от по­лученной партии, но не менее трех и не более двадцати подшипников. Если отобранные подшипники не удовле­творяют требованиям, указанным выше, то призводится проверка удвоенного количества подшипников. При не­удовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

5.2.2.6. На роликовые подшипники, изготовленные с нарушени­ем требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекла­мационные акты; копии актов направлять в железнодо­рожные администрации.

5.2.3. Измерение радиальных зазоров.

5.2.3.1. Радиальные зазоры в свободном состоянии цилиндриче­ских подшипников следует определять на приспособле­нии, как это показано на рис. 9. Для этой цели на приспо­соблении укрепляют эталонное внутренее кольцо 2 с бор­том. Для удобства установки подшипников к внутреннему кольцу устанавливают специальную конусную оправку 1.

Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутрен­них колец подшипников.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряет­ся щупом в нижней части подшипника.

При установке двух цилиндрических подшипников после демонтажа со снятием и без снятия внутренних колец или установке новых подшипников допускается производить контроль значений и разности радиальных зазоров пар­ных подшипников непосредственно на шейке оси. Тогда в графу 13 журнала формы ВУ-90 заносят радиальные за­зоры, измеренные непосредственно на шейке оси.

Радиальный зазор непосредственно на шейке оси опре­деляют щупом в нижней части подшипника или специаль­ным приспособлением с индикатором часового типа. До­пускается производить контроль разности радиальных зазоров непосредственно на шейке оси, кроме щупа и приспособления, и с помощью седлообразного приспо­собления (рис.10). В этом случае седлообразное приспо­собление устанавливается на эталонное кольцо, по кото­рому определяется радиальный зазор подшипника в сво­бодном состоянии, и индикатор седлообразного приспо­собления настраивается на ноль. После настройки сед­лообразное приспособление поочередно устанавливает­ся на внутренние кольца, насаженные на шейку оси, и фа­ктическое отклонение стрелки индикатора со знаком «плюс» или «минус» записывается на диске цельнокатаного колеса.

Рис.11. Удлинитель для ножки индикатора при измерении радиальных зазоров с использованием седлообразного приспособления

Рис. 12. Приспособление для измерения осевого зазора между торцами роликов и бортами наружного кольца 1 - рычаг; 2 - плита; 3 - основание; 4 - стойка; 5 - стойка штатива;

6 - гайка; 7 - индикатор; 8 - направляющий конус; 9 - прижимное кольцо;

10 - внутреннее кольцо измеряемого подшипника.


 

При установке блока подшипника в буксу в зависимости от того, куда отклонилась стрелка индика­тора - в «плюс» или «минус», это отклонение удвоить и добавить (или отнять) от радиального зазора, написанно­го цветным карандашом на наружной или торцевой по­верхности наружного кольца подшипника, измеренного в свободном состоянии на эталонном кольце. Например, радиальный зазор подшипника в свободном состоянии на эталонном кольце составляет 0,07 мм, а отклонение индикатора седлообразного приспособления при уста­новке его на внутреннее кольцо на шейке оси составило «минус» 0,02 мм, тогда фактический зазор подшипника составит 0,11 мм (0,07+0,02х2).

При использовании седлообразного приспособления для измерения радиальных зазоров ножку индикатора необ­ходимо удлинить на 20 мм. Удлинитель изготавливают из стали марки СтЗсп (рис. 11).

5.2.3.3. За радиальный зазор принимают среднее арифметиче­ское значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Полученные радиальные зазо­ры записывают цветным карандашом на наружной или

торцевой поверхностях соответствующих наружных ко­лец подшипников, а также в журнал формы ВУ-90. Вели­чины радиальных зазоров, с которыми подшипники допу­скаются к эксплуатации, приведены в п. 6.2. 5.2.4. Измерение осевого зазора в подшипнике

5.2.4.1. У цилиндрических подшипников измеряют и записывают в гр. 18 журнала формы ВУ-90 осевой зазор между торца­ми роликов и бортами наружных колец.

5.2.4.2. Осевой зазор в подшипнике, как правило, измеряют щу­пом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока под­шипника. Измерения производят в трех местах при пово­роте наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор при­нимают его минимальное значение. Осевой зазор в под­шипнике можно определять в собранном виде на прибо­ре или на приспособлении (при его наличии, рис.12). Для этой цели на плиту прибора устанавливают бортовое вну­треннее кольцо 10 (бортом вниз). На кольцо устанавлива­ют блок измеряемого подшипника, а на его ролики - при­жимное кольцо 9, закрепляемое гайкой 6.

При помощи рычага 1 поднимают и опускают наружное кольцо; штифт индикатора, упираемый в конец наружно­го кольца, определяет осевой зазор. В этом случае за осевой зазор в подшипнике принимают наименьшее зна­чение из трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси.

5.2.5. Подбор парных подшипников.

5.2.5.1. Парные подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, подбирают по радиальным зазорам. Разность ради­альных зазоров у двух парных подшипников должна соот­ветствовать нормам, указанным в п. 6.2. Парные подшип­ники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в преде­лах осевого разбега.

5.2.5.2. Осевой разбег двух цилиндрических подшипников, уста­навливаемых на одну шейку оси, замеру не подлежит и обеспечивается конструкцией подшипников при условии

ния шкалы, а эталонное кольцо не поворачивают. После настройки на прибор устанавливают контролируемое кольцо. При плавном вращении кольца в одном направ­лении на опорах стрелка измерительной головки будет показывать отклонение размера измеряемого кольца. Отсчет отклонений производят от нулевого значения.

Примечания. 1. При настройке подвижный наконечник должен ус­танавливаться в зоне, отмеченной на эталонном кольце.

2. Эталонное кольцо подбирают из имеющихся внутрен­них колец из стали ШХ4 новых подшипников типа 2726. Установленные размеры наносят на кольца при их атте­стации и указывают дату поверки в паспорте. Срок дейст­вия эталонного кольца до следующей поверки устанав­ливается по согласованию с Госповерителем.

3. Для обеспечения правильности настройки прибора не­обходимо иметь не менее трех эталонных колец.

5.2.6.2. Для подсчета натяга принимают среднее арифметиче­ское значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца. Например, если при измерении в одном сечении стрелка миниметра отклони­лась от нулевого значения на 9 и 13 мкм, это значит, что в данном сечении кольцо имеет овальность 4 мкм, а сред­нее значение отклонения составляет 11 мкм. При изме­рении во втором сечении отклонение составило 12 и 18 мкм. В этом случае овальность составит 6 мкм, а сре­днее значение 15 мкм. Таким образом, среднее арифме­тическое значение отклонения от номинального размера кольца составит (11+15)/2 =13 мкм. Средняя овальность

Таблица 6

Размерная группа

Среднее значение диаметра отверстия внутреннего кольца, мм

I 129,992 -130,000

II 129,983 -129,991

III 129,975 -129,982


 

Рис.13 а. Скоба рычажная

Рис.13 б. Настройка рычажной скобы


 

Рис.13 в. Измерение рычажной скобой шейки оси


 

(нт-мт)^

ПЛ9»Ч-М6Н

^

^УУ»^//^Т^ § \/}^

^       ^


 

'-'^

Рис.14. Инструмент для исправления и калибровки резьбы М110х4 на оси 50


 

кольца в этом случае будет (4+6)/2=5 мкм и конусообразность кольца 15-11=4 мкм. У новых подшипников допус­каемые отклонения посадочного диаметра кольца 0-25 мкм.

5.2.6.3. Для облегчения подбора подшипников по шейке оси в пределах допускаемого натяга при использовании при­боров УД1В, УД2В, 289 и 289М внутренние кольца под­шипников могут быть разделены на группы 1,И и III в зави­симости от отклонения посадочного диаметра от номи­нального размера: в первую группу входят внутренние кольца с отклонениями диаметра отверстия от 0 до -8 мкм, а во вторую - с отклонениями от-9 до-17 мкм и в третью - с отклонениями от -18 до -25 мкм. Таким обра­зом, внутреннее кольцо, рассмотренное в приведенном выше примере, со средним арифметическим значением отклонения 13 мкм, должно быть отнесено ко второй группе. По результатам измерений на посадочной по­верхности внутреннего кольца отмечают цветным каран­дашом среднее арифметическое значение отклонения от номинального размера или номер группы, к которой дан­ное кольцо отнесено по результатам измерения.

В журнал ВУ-90 заносят посадочный диаметр или номер группы. Рекомендуемое деление на размерные группы по среднему значению диаметра отверстия внутреннего кольца приведено в табл. 6. Кольца располагают в ячейках стеллажа по группам.

5.2.7. Осмотр, измерение оси колесной пары и неразрушаю­щий контроль внутренних колец подшипников, напрессо­ванных на ось.

5.2.7.1. Осмотр и освидетельствование колесных пар производят в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетель­ствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар». При осмотре особое внимание должно быть обра­щено на место посадки внутреннего кольца заднего под­шипника, располагающееся на шейке оси у галтели на расстоянии 25-34 мм от торца предподступичной части оси. При наличии в указанном месте шейки наклепа от кольца подшипника он должен быть удален с помощью шлифовальной шкурки № 6 с маслом при вращении ко­лесной пары на шеечном станке.

Проверяют состояние паза под стопорную планку, резь­бы М 12 под болты стопорной планки и М20 - тарельчатой шайбы зарезьбовой канавки и резьбы М110х4 шейки оси. При размере канавки менее 8 мм у колесных пар типа РУ! производят ее расточку до размера 8 мм с шероховато­стью торцевых поверхностей со стороны шейки Рг 2,5 мкм и со стороны резьбы Рг 40 мкм.

5.2.7.2. Шейки осей под подшипники измеряют электронно-ме­ханическими приборами, прошедшими государственные испытания и утвержденные МПС РФ. Настройка элек­тронно-механических приборов производится в соответ­ствии с прилагаемыми к приборам инструкциями и по эталонам, поставляемым в комплекте с этими прибора­ми. Допускается производить измерение шеек осей ры­чажной скобой (рис.13 а, б, в) с теплоизоляционной руч­кой. Настройку рычажной скобы, помимо концевых мер длины, можно производить с применением эталонов Уралвагонзавода, аттестованных органами Государст­венной метрологической службы.

Шейки измеряют в двух сечениях и двух взаимноперпендикулярных направлениях. Данные о замерах заносят в журнал формы ВУ-90.

Измерения шеек осей и предподступичных частей произ­водят не ранее, чем через 12 часов после обработки на станках новых осей или обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после накатки ше­ек или обточки колес при ремонте. Допускается произво­дить измерения шейки оси не ранее, чем через 12 часов или 2 часа при условии, что разность температуры между шейкой и температурой окружающей среды будет в пре­делах 3°С. Инструмент, которым будут измерять шейки, следует проверять по контрольным плиткам или эталон­ным кольцам, или концевым мерам, находящимся в оди­наковых температурных условиях с осями, т. е. в том же

цехе, где выдерживаются в течение указанного выше времени и колесные пары.

Резьбу по диаметру у колесных пар типов РУ1-950 изме­ряют штангенциркулем или специальным шаблоном. Ко­лесные пары, имеющие по наружному диаметру резьбы размер более 110 мм, необходимо калибровать до раз­мера 110 мм специальным инструментом (рис.14). Ко­лесные пары с размером резьбы по наружному диаметру менее 108,7 мм, а также колесные пары с поврежденной резьбой (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля резьбы, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на оси и др.) подлежат ремонту.

У колесных пар типа РУ1Ш состояние резьбовых отвер­стий М20 в торце оси проверяют визуально. При обнару­жении срыва более трех первых витков резьбы в резьбо­вых отверстиях осей или затруднений при завертывании болтов крепления допускается резьбовые отверстия ис­правлять метчиком.

При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации до специального указания. При изломе головки или стержня болта оставшуюся часть болта вывертывают из оси без повреждений резьбы резьбового отверстия.

Количество забракованных колесных пар за год по неис­правностям резьбы шеек на осях типа РУ1 и резьбовых от­верстий под болты М20 у осей типа РУ1Ш указывают в справке о работах основных типов роликовых подшипни­ков, высылаемой в железнодорожные администрации.

5.2.7.3. Категорически запрещается сдавать в металлический лом оси типа РУ1 с поврежденной резьбой под торцевые гайки и под болты М12 крепления стопорной планкой, а также оси типа РУ1Ш с поврежденной резьбой под болты крепления тарельчатой шайбой. Такие оси подлежат ре­монту. Резьбу у осей типа РУ1 восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой на токарном станке и провер­кой калибром.

5.2.7.4. Внутренние кольца подшипников, напрессованные на шейки оси, контролируют магнитопорошковым методом в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по неразрушающему контролю утвержден­ной в установленном порядке.

5.2.8. Осмотр корпусов букс.

5.2.8.1. После промывки корпуса осматривают на соответствие требованиям, указанным в п.7.2. Внутреннюю посадоч­ную поверхность корпуса буксы, упорный буртик (платик) и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают концами, смоченными керосином, а затем су­хими. На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна, т. е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

5.2.8.2. Посадочную поверхность (внутренний диаметр) корпуса буксы проверяют индикаторным нутромером (рис.15)

Рис.15. Индикаторный нутромер типа НИ 1 - оправка; 2 - стойка; 3 - индикатор.

или микрометрическим нутромером или электронно-ме­ханическими приборами на соответствие чертежным размерам и нормам, указанным в п. 6.1. При новом изго­товлении у корпусов букс перпендикулярность торцевой поверхности заднего упорного бортика к цилиндриче­ской посадочной поверхности буксы проверяют специ­альным прибором или лекальным угольником.

5.2.8.3. У корпусов букс, имеющих заднюю отъемную крышку, по­следнюю при промывке не снимают. Ослабшие болты вы­вертывают на 3-4 нитки для проверки состояния пружин­ных шайб. Если шайбы исправны, болты затягивают. Шайбы, потерявшие упругость, заменяют.

5.2.8.4. В буксах пассажирских вагонов, у которых отсутствуют отверстия для установки термодатчиков контроля темпе­ратуры нагрева, необходимо производить сверление от­верстий по действующей документации. Сквозное отверстие в буксе не допускается.

5.2.8.5. Регистрировать в журнале формы ВУ-91 случаи обнару­жения какой-либо неисправности в корпусе буксы. В этом случае в графе 2 проставляют дату обнаружения неисправности у корпусов букс, а в графе 5 - тип корпуса буксы: пассажирская или грузовая (например, груз.). В графе 6 указывают, какая неисправность была обна­ружена.

5.2.8.6. Корпуса букс, имеющие износ по посадочной поверхно­сти (диаметру отверстия) выше допускаемой нормы, а также с повреждениями лабиринтной части, резьбовых отверстий, со сквозными отверстиями под термодатчи­ки, с оставшимися в буксе оборванными болтами и дру­гими повреждениями подлежат ремонту.

Корпуса букс с оставшимися оборванными болтами, а также сквозными отверстиями под термодатчик ре­монтируют в депо по технологическому процессу 104.12.01.212.000.28, разработанному ПКТБ по вагонам.

5.2.8.7. Категорически запрещается сдавать в металлический лом корпуса букс, подлежащие ремонту.

5.2.8.8. Следует производить тщательный осмотр корпусов букс,

изготовленных из алюминиевых сплавов, и букс грузовых вагонов, имеющих впрессованный лабиринт.

5.2.8.9. При поступлении новых корпусов букс производить 100%-ный контроль резьбы М20 проходными и непроход­ными калибрами.

5.2.9. Осмотр деталей букс.

5.2.9.1. Лабиринтные кольца после зачистки и промывки проти­рают и проверяют. На посадочных поверхностях и в лаби­ринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, за­усенцы и другие неисправности. Размеры проверяют в соответствии с нормами, указанными п. 6.3.

При ремонте колесных пар со снятием лабиринтных ко­лец необходимо производить обточку лабиринтного кольца с диаметра 183 до 182 мм. При полном освиде­тельствовании без снятия внутренних колец в случае вы­явления задиров на цилиндрической поверхности лаби­ринтного кольца производить зачистку шкуркой. Разре­шается применять отремонтированные лабиринтные кольца с размерами, указанными в п. 6.3., которые имеют маркировку «1р» и «2р» и т.д.

5.2.9.2. Крепительные и смотровые крышки после зачистки и про­мывки осматривают. Соединенные между собой крепи­тельные и смотровые крышки разъединяют для замены уплотнения и вновь собирают. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусеницы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки, дефор­мированные по привалочной поверхности, выравнивают.

5.2.9.3. Торцевые типовые гайки с переходным радиусом 6-8 мм (рис.16 а), гайки с проточкой (рис.16 б, в, г), гайки с про­точкой и выточкой (рис.16 г), а также стопорные планки, шайбы и болты после промывки должны быть осмотрены. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неис­правности, влияющие на работу узла. Категорически за­прещается растачивать резьбу гайки М110. Стопорные планки подлежат обязательному магнитопорошковому дефектоскопированию с постановкой клейм предпри­ятия и даты производства дефектоскопирования.


 


 


 

Рис.16. Торцевые гайки а), б) с проточкой прямоугольной формы;

в) с проточкой ступенчатой формы; г) с выточкой.


 


 

Краски


 


 

Рис.17. Тарельчатые шайбы а) для крепления четырьмя болтами; б) для крепления тремя болтами.


 

5.2.9.4. При полных ревизиях букс на торцевых гайках, не имею­щих кольцевых проточек, производят кольцевую проточку прямоугольной формы (рис.16 б) шириной 6 мм или сту­пенчатой формы (рис.16 в, г) по диаметру 152 мм.

5.2.9.5. Тарельчатая шайба (рис.17 а) имеет четыре, а шайба (рис.17 б) - три отверстия диаметром 22 мм для болтов, прикрепляющих шайбу к торцу шейки оси.

Необходимо тщательно осматривать тарельчатые шайбы и болты торцевого крепления подшипников, выполненно­го при помощи шайб и четырех или трех болтов М20. О вы­явленных недостатках следует сообщать в железнодо­рожные администрации. Также необходимо сообщать о количестве торцевых гаек, выявленных с сорванной резь­бой.

5.2.9.6. Шайбы стопорные для закрепления одновременно четы­рех (рис. 18) и трех (рис. 19) болтов применяют при торце­вом креплении подшипников, выполненном при помощи шайб тарельчатых и болтов М20.

Для предупреждения повреждения крышек, изготовлен­ных из алюминиевого сплава, от врезания пружинных шайб применяется специальная подкладка (рис. 20).

5.2.9.7. Болты М 12х35 для крепления стопорной планки и смот­ровой крышки, а также болты М20х60 для крепления кре­пительной крышки и болты М20х60.4.8 для крепления та­рельчатой шайбы изготавливают по ГОСТ 7798-70 и тех­ническим требованиям по ГОСТ 1759-70. Головки болтов М20х60.4.8 изготавливают по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности (рис. 21). На торце головок болтов ставят размером 6х2,25 мм две последние цифры года монтажа букс, когда болты были впервые использо­ваны при монтаже торцевого крепления. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоот­ветствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

5.2.9.8. Резиновые кольца, устанавливаемые между крепитель­ной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

Рис.18. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и четырьмя болтами


 

Рис.19. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и тремя болтами


 

Вид Поконтуру

Рис. 20. Подкладка для предохранения повреждения крышек из алюминиевого сплава


 

К г ВО/ V

11,5-1


 


 


 


 

Рис. 21. Болт М20х60.4.8 для крепления торцевой шайбы


 

5.3.   Монтаж буксовых узлов

5.3.1. Общие требования.

5.3.1.1. Монтаж букс с роликовыми подшипниками можно осуще­ствлять на поточной линии с применением механизиро­ванных стендов или ручным способом. При работе с применением стенда колесные пары пооче­редно подают к этому стенду, при помощи которого за­вертывают торцевые гайки или болты М20, болты М12 стопорных планок и М20 крышек букс.

При ручном способе требующие монтажа буксы и колес­ные пары устанавливают в ряд на рельсовый путь мон­тажного отделения. Монтаж букс с применением стендов производят по технологическому процессу демонтажа и монтажа вагонных букс на роликовых подшипниках с применением средств механизации и автоматизации.

5.3.1.2. К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных ма­шинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демон­тажа букс со снятием внутренних колец или новом фор­мировании необходимо производить с обеспечением ус­ловий, предусмотренных пп. 5.2.2.4., 5.2.6.1. настоящих Инструктивных указаний, так как для качества закрепле­ния подшипников на шейке оси существенное значение имеет точность произведенных замеров шеек осей и от­верстий внутренних колец подшипников. Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демон­тажа без снятия внутренних колец допускается производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колес­ных пар в моечных машинах и через 8 часов после обмыв­ки блоков подшипников при условии, что разность темпе­ратур между внутренними кольцами на шейке оси и бло­ками подшипников будет в пределах 3°С.

5.3.1.3. Весь измерительный инструмент, а также приборы, применяемые при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической проверке, содержаться в абсолютной чистоте и полной исправности.

5.3.1.4. Каждому измерительному инструменту присваивается номер. Результаты периодической проверки и даты конт­роля заносят в журнал установленной формы, который периодически проверяют на заводах промышленности -инспектор железнодорожной администрации, на ремонт­ных заводах - начальник ОТК, а в депо - главный инже­нер.

5.3.1.5. За техническое состояние шеек, предподступичных час­тей осей и их размеры отвечают работники колесного производственного участка, а работники производствен­ного участка роликовых подшипников, кроме того, несут ответственность также и за монтаж букс.

5.3.1.6. При монтаже все резьбовые соединения деталей буксо­вого узла покрывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ, кроме резьбы на осях типа РУ! и гайках М110.


 

5.3.2. Установка лабиринтного кольца.

5.3.2.1. Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси подбирают по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной ча­сти. Для определения натяга измеряют микрометриче­ским или индикаторным нутромером внутренний диа­метр лабиринтного кольца, а микрометром - диаметр предподступичной части оси. Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях. По ре­зультатам этих измерений определяют средние диамет­ры лабиринтного кольца и предподступичной части оси, по которым и производят подсчет натяга. Полученные средние арифметические значения отклонений от номи­нальных пишут на посадочной или боковой поверхности лабиринтного кольца, а для предподступичных частей осей - на наружной грани обода или на диске колеса. Диаметр лабиринтного кольца должен быть меньше диа­метра предподступичной части оси на значение допуска­емого натяга в пределах, указанных в п. 6.4.

5.3.2.2. Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагревают в электропечи, ванне или при помощи специ­ального индукционного нагревателя до температуры 125°-50°С. При нагревании кольца в электропечи предпод­ступичную часть покрывают тонким слоем масла транс­форматорного, веретенного АУ или индустриального 12.

Рис. 23. Расположение угольника и щупа при проверке установки и плотности посадки лабиринтного кольца 1 - угольник; 2 - щуп.

При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. На шейку оси наде­вают монтажную втулку №1 (рис. 22), торцом которой на­носят по лабиринтному кольцу удары, постепенно усили­вающиеся по мере его остывания до получения чистого металлического звука. Разрешается подпрессовывать кольца гидравлическими устройствами.

5.3.2.3. После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца лекальным угольником проверяют в четырех диа­метрально противоположных точках перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца к посадоч­ной поверхности шейки оси (рис. 23). Щупом измеряют зазор между торцевой поверхностью лабиринтного коль­ца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Той же пластиной щупа прове­ряют прилегание лабиринтного кольца к торцу предпод­ступичной части оси (щуп не должен проходить). После этого приступают к монтажу букс. Перед установкой бук­сы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывают смазку в количестве 100 г, равномерно распределенную по всему периметру.

Рис. 24. Расположение приспособлений при установке внутренних колец а) заднего подшипника; б) переднего подшипника 1 - монтажная втулка; 2 - направляющий стакан №2; 3 - внутреннее кольцо заднего подшипника; 4 - лабиринтное кольцо; 5 - внутреннее кольцо переднего подшипника.

Рис. 25. Расположение деталей при затяжке внутренних колец в осевом направлении

5.3.3. Установка двух цилиндрических подшипников типа 232726 и 42726 нового изготовления или после демонта­жа со снятием внутренних колец.

5.3.3.1. Подготовка к монтажу двух цилиндрических подшипников (рис. 24 и 25) ведется в соответствии с требованиями, из­ложенными в пп. 5.2.1. - 5.2.9.8.

5.3.3.2. Закрепление внутренних колец подшипников на шейке оси при установке двух цилиндрических подшипников осуществляется «натягом», который создается за счет разности диаметров колец и шейки оси. Для определения натяга на посадку внутренних колец специальными электронно-механическими приборами, настройка которых производится в соответствии с инст­рукциями, прилагаемыми к данным приборам, измеря­ются диаметры шеек осей в двух сечениях, соответствую­щих серединам внутренних колец подшипников, и в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Допускается измерять шейки осей рычажной скобой по вышеуказан­ной последовательности.

Шейки осей колесных пар аналогично внутренним коль­цам в зависимости от их отклонения от номинальных раз­меров при использовании рычажной скобы также могут быть разбиты на три размерные группы. Рекомендуемое деление шеек осей на размерные группы по посадочному диаметру приведено в табл.7.

Таблица №7

Размерная группа

Среднее значение диаметра отверстия внутреннего кольца, мм

1 130,043 -130,052

II 130,034 -130,042

III 130,025-130,033

По результатам этих измерений определяют средние диаметры шеек осей. Полученные средние арифметиче­ские значения отклонений от номинальных размеров или номер группы пишут на наружной грани обода колеса. Отклонения от диаметра шейки или номер группы зано­сят в монтажный журнал формы ВУ-90 (Приложение 1). Для подсчета натяга принимают средние арифметиче­ские значения измерений в каждом сечении шейки оси и внутреннего кольца подшипника.

5.3.3.3. Подбор, установку и проверку лабиринтного кольца на предподступичную часть оси производят в соответствии с требованиями, указанными в пп. 5.3.2.2. - 3.2.3. Перед установкой лабиринтного и внутренних колец на резьбо­вую часть шейки оси навинчивают направляющий стакан №2 (рис. 26) с наружным диаметром 129 мм.

5.3.3.4. После установки лабиринтного кольца на шейку оси уста­навливают внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревают в электропечи до температу­ры 100°-120°С, при этом внутренние кольца первой груп­пы устанавливают на шейку оси первой группы, кольца второй группы - на шейку оси второй группы и т.д. На правую и левую шейки оси одной колесной пары могут быть установлены кольца различных групп.

Внутренние кольца подшипников можно нагревать в ин­дукционной установке «нагреватель - демагнитизатор» или масляной ванне с электроподогревом до температу­ры 100° - 120°С с обязательным ее контролем.

Шейки осей перед установкой внутренних колец (если их нагревали в электропечи или индукционной установке) покрывают тонким слоем веретенного масла АУ, индуст­риального 12 или трансформаторного масла.

Рис. 27. Расположение корпуса буксы при установке блоков подшипника 1 - задний подшипник; 2 - передний подшипник.

Рис. 28. Расположение корпуса буксы при установке на шейку оси


 

5.3.3.5. Нагретое внутреннее кольцо заднего подшипника 3 (рис.24 а) бортом вперед надевают через направляющий стакан № 2 на шейку оси при помощи монтажной втулки № 1 (поз. 1) доводят до лабиринтного кольца 4.

5.3.3.6. После установки внутреннего кольца заднего подшипни­ка на шейку оси устанавливают внутреннее кольцо перед­него подшипника 5 (рис. 24 б). При этом обращают вни­мание на плотность его прилегания непосредственно к внутреннему кольцу заднего подшипника. Внутреннее кольцо переднего подшипника устанавливают так, чтобы его сторона со скосами была обращена к середине шей­ки, а плоский торец - к торцу шейки оси.

5.3.3.7. После снятия направляющего стакана 2 на шейку оси на­девают плоское упорное кольцо 2 (рис. 25), затем при по­мощи гайки 1 все детали, надетые на шейку оси, затягива­ют в осевом направлении с применением ударного инст­румента - молотка массой 3-5 кг. Допускается затягивать и производить последующее подтягивание гайки инерци­онным ключом или поджатием внутренних колец гидрав­лической установкой усилием не менее 200 кН (20 тс).

5.3.3.8. При торцевом креплении тарельчатой шайбой и болтами М20 поджатие осуществляют тарельчатой шайбой и че­тырьмя или тремя болтами М20, которые затем могут быть применены в торцевом креплении этой буксы. Мо­мент затяжки каждого болта должен быть в пределах 200-300 Нм (20-30 кгс/м). Допускается применение тех­нологических шайб и болтов М20.

5.3.3.9. По мере остывания внутренних колец, для обеспечения плотного прилегания их друг к другу и к лабиринтному кольцу, гайки М110 и болты М20 подтягивают. Кольца ос­таются затянутыми до полного остывания. Допускается принудительное охлаждение колец трансформаторным маслом с температурой от +15° до +20°С. После остыва­ния колец до температуры окружающей среды гайку или шайбу, а также упорное кольцо, снимают. Плотность прилегания внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу контролируют щупом при разности температур между кольцами и окружающей средой не более 3°С. Пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между этими деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.

5.3.3.10. В корпус буксы после покрытия его посадочной поверх­ности тонким слоем масла последовательно вручную вставляют блок (наружное кольцо с роликами) заднего подшипника 1 (рис. 27) так, чтобы сторона кольца с мар­кировкой была обращена к лабиринтной части буксы, и блок переднего подшипника 2 так, чтобы его торец с мар­кировкой был обращен к передней части корпуса. Запре­щается постановка в буксы одной колесной пары под­шипников с различными по материалу сепараторами.

Перед установкой блоков подшипников в корпус буксы ролики, дорожки качения и борта наружных колец смазы­вают маслами, оговоренными в п. 2.3.3. Смазывание бло­ка подшипника производят из масленки с последующим многократным проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

5.3.3.11. Роликовые подшипники, установленные в буксы, и про­точки лабиринтной части буксы или лабиринтного кольца полностью заполняют по всему периметру смазкой. При этом в подшипниковые блоки и свободное пространство между задним подшипником и лабиринтным кольцом закладывают 0,5-0,6 кг смазки, а в лабиринтное уплотне­ние - 0,1 кг.

5.3.3.12. Корпус буксы с установленными блоками подшипников надвигают на внутренние кольца (рис. 28). Тугое переме­щение корпуса буксы означает, что были допущены нару­шения в подборе радиальных зазоров. Корпус буксы с блоками подшипников на внутренние кольца должен ус­танавливаться свободно, без особого усилия. При этом запрещается устанавливать на одну колесную пару, бук­сы, корпуса которых изготовлены из алюминиевого спла­ва и стали.

Рис. 29. Разжимающая втулка, установленная в блоке подшипников 1 - разжимающая втулка; 2 - подшипник; 3 - корпус буксы.

Перед надеванием корпуса буксы 3 (рис. 29) с блоками подшипников необходимо раздвинуть ролики 2 втулкой 1. При перемещении корпуса 2 (рис.30) втулка 1 выйдет из буксы.

5.3.3.13. После установки корпуса буксы на шейку надевают упорное кольцо переднего подшипника маркировкой, об­ращенной к передней части корпуса буксы, на резьбовую часть оси навинчивают гайку М110х4 высотой 51 мм. Гай­ки предварительно подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соедине­нии.

5.3.3.14. Затянуть гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом переднего подшипника и туго поджать при при­менении стенда или вручную при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя - четырьмя ударами, при­лагаемыми на плече 0,5 м до получения чистого металли­ческого звука.

Затем в паз оси устанавливают стопорную планку, не вво­дя ее хвостовик в шлиц гайки. Планку устанавливают в та­кое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки. При применении гаечного ключа со стрелкой после установки гайки вручную до соприкосновения с плоским упорным кольцом ее предварительно затягивают одним ударом молотка мас­сой 3-5 кг по рукоятке ключа. Затем, поддерживая одной рукой ключ, другой рукой на ключ устанавливают планку со стрелкой 4 в резьбовые отверстия паза оси.

Выставляя стрелку на ноль (риска на торце ключа) и уда­ряя по рукоятке ключа, затягивают гайку на угол 16° (рис­ка на торце ключа). Сняв планку со стрелкой, в паз оси ус­танавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Ввернув один болт стопорной планки, произ­водят окончательную затяжку гайки для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц гайки; при этом гайку затягива­ют на размер, равный половине коронки (примерно на угол не более 8°).

Затяжку гайки производят только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т. е. ос­лабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников. После этого ус­танавливают и закрепляют болты стопорной планки.

Рис. 30. Расположение буксы с подшипниками при установке на шейку оси с разжимающей втулкой 1 - разжимающая втулка; 2 - корпус буксы.

Болты и отверстия под них смазывают смазкой. Под болты устанавливают пружинные шайбы. Болты связывают мяг­кой (отожженной) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в их голов­ках, независимо от установки пружинных шайб. Проволо­ку увязывают по форме цифры «8».

5.3.3.15. При торцевом креплении подшипников шайбой тарель­чатой, последнюю после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевают на шейку оси. Тарельчатую шайбу прикрепляют к торцу шейки оси че­тырьмя или тремя болтами М20х60.4.8 с головкой, вы­полненной с ложной шайбой на опорной поверхности (рис. 21). При монтаже торцевого крепления подшипни­ков шайбой должны использоваться болты без следов коррозии. Особое внимание следует уделять состоянию места перехода стержня болта к головке. При обнаруже­нии задиров в месте перехода от стержня к головке ради­усом менее 0,8 мм или других повреждений, болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не до­пускаются. Поврежденные болты заменяют.

Под болты правой и левой шеек оси устанавливают сто­порные шайбы, на которые в соответствии с п. 4.1.5. на­бивают клейма (рис. 7). При торцевом креплении шайбой тарельчатой болты М20 стопорят стопорной шайбой (рис.18 и 19). Затягивать болты М20 тарированным или динамометрическим ключом усилием с крутящим момен­том 230-250 Нм (23-25 кгс/м). Затяжка болтов должна быть равномерной. Для этого завинчивание трех болтов производят дважды по периметру, а четырех - по схеме в следующем порядке: 1-2-3-4-3-4-2-1. Затем лепестки стопорной шайбы загибают клещами на грань головки ка­ждого болта и доводят до плотного прилегания лепестков шайбы к граням головки болта.

5.3.3.16. После закрепления подшипников в осевом направлении производят установку буксовых крышек.

Между крепительной и смотровой крышками при их сборке ставят новую резиновую прокладку толщиной 3мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой крышек, а также цилиндрическую посадочную поверх­ность крепительной крышки и соответствующую поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них смазывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ. Крышки скрепляют между собой четырьмя болтами М12, под ко­торые устанавливают пружинные шайбы, при этом запре­щается устанавливать болты с различными размерами головок. Болты затягивают с применением стенда или га­ечного ключа.

Смазку массой 0,2 кг укладывают на внешнюю поверх­ность гайки по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняют пальцами так, чтобы смазка проникла между сепаратором и бортом наружно­го кольца. Общее количество смазки, закладываемой в буксы, должно быть в пределах норм, указанных в п. 6.4.5., при этом смазку можно дозировать мерной емкостью вместо взвешивания.

Между торцом корпуса и фланцем крышки устанавливают новое резиновое кольцо, имеющее сечение диамет­ром 4 мм, фланцевую поверхность крышки смазывают смазкой из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после затяжки болтов. После этого буксу закрывают крышками, прикре­пляемыми к корпусу болтами М20, под которые также ус­танавливают пружинные шайбы. Под два болта (или один болт, если это предусмотрено конструкцией) крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны ус­танавливают бирку.

Устанавливать дополнительную бирку после монтажа букс у колесных пар пассажирских вагонов с внутренними кольцами из стали ШХ4, на которой наносить клейма 4РП, дату установки внутренних колец, условный номер, присвоенный пункту, производившему установку колец. На эту же бирку наносить цифры «160» у колесных пар пассажирских вагонов, предназначенных для скоростей движения свыше 140 км/ч. Категорически запрещается устанавливать болты с различными размерами головок. Резиновые прокладки или резиновые кольца, бывшие в эксплуатации, независимо от их состояния, заменяют не новые. При монтаже букс с применением крепительных крышек из алюминиевого сплава под каждые два болта М20 устанавливают прокладки (рис. 20) для пре­дупреждения повреждения крышек от врезания пружин­ных шайб.

5.3.3.17. Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершен­но свободным (букса вращается вручную). Допускается неравномерный зазор по всей окружности, при этом ми­нимально допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек.

Причинами затруднительного вращения может быть чрезмерное заполнение буксы смазкой, случайное попа­дание в буксу посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и т.д.), особенно опасно отсутствие осевого раз­бега буксы, трение сепаратора о борт внутреннего коль­ца заднего подшипника или о плоское упорное кольцо пе­реднего. Эти причины должны быть немедленно выясне­ны и устранены.

Вручную проверяют осевое смещение буксы. Букса должна свободно перемещаться вдоль шейки оси в пре­делах осевого разбега. Не допускается защемление ро­ликов в осевом направлении.

5.3.3.18. Буксы после монтажа подшипников окрашивают черной краской. Тщательно должны быть окрашены места соеди­нения лабиринтного кольца с предподступичной частью оси, а также предподступичная часть между лабиринт­ным кольцом и колесом во избежание образования кор­розионных повреждений.

5.3.3.19. Данные монтажа заносят в журнал формы ВУ-90. В этом случае в графе 19 следует писать посадочный диаметр внутренних колец заднего (числитель) и переднего (знаменатель) подшипников, в графе 20 - натяг на посадку внутренних колец заднего (числитель) и переднего (зна­менатель) подшипников.

5.3.4. Установка двух цилиндрических подшипников типа 42726 и 232726 после демонтажа без снятия внутренних колец.

5.3.4.1. Монтаж букс производят в соответствии с пп. 5.3.3.10 -5.3.3.19 настоящих Инструктивных указаний. Дополни­тельно перед монтажом производят в соответствии с п. 5.2.5 замер радиальных зазоров парных подшипников непосредственно на шейке оси. Значения зазоров зано­сят в журнал формы ВУ-90, которые должны удовлетво­рять нормам, указанным в п. 6.2. Значение радиального зазора заносят в графу 13 вместо радиального в свобод­ном состоянии.

Для соблюдения необходимой разности радиальных зазоров разрешается производить перестановку блоков подшипников (на любое внутреннее кольцо может быть установлен любой блок подшипников этого типораз­мера).

5.3.4.2. Проверяют плотность посадки внутренних колец на шей­ке оси приспособлением, которое устанавливают на вну­треннее кольцо, находящееся на шейке оси, зажимают и при помощи захвата от руки вращают в одну и другую стороны. Допускается применение приборов для опре­деления натяга посадки внутренних колец, утвержденных МПС РФ в установленном порядке.

Также производят проверку плотности прилегания внут­ренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу по ме­тодике и нормам, предусмотренным п. 5.3.3.9. Случаи ослабления посадки внутренних колец регистри­руются в журнале формы ВУ-91 (Приложение 2).